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通常，基准是一个具有确定方向的直线，但基准是由实际要素来确定的，是一个理想要素。三坐标计算法为小二乘法，这是因为计算机可以自动根据公式进行计算，比较方便，但不符合国标的规定，即不符合小条件的评定原则。三坐标建立基准轴线，是通过采集一定数量的点，然后按照一定的计算公式和评价方法，对采集的点进行处理，终生成一个基准元素。

a)如果采集的点数太少，将不能很好的地反映被测圆柱的实际特征，即直径、方向矢量、圆柱度误差等，从而，以此建立的基准将与实际要素的理想轴线有偏离，从而导致被测元素的同轴度误差增大，这个是通过图形文本反应出来的。

b)另外一个方面，当基准元素的形状误差，即柱度误差较大时，三坐标测量仪维修，将产生很大的影响。一方面由于采集的点数有限，如果圆柱度误差大，则意味着每增加一个点，计算机计算生成的圆柱轴线方向矢量将与前者产生大的偏离，由此，再来测量被测元素的同轴度，也将产生很大的偏差。如图2，为一个截面的采点情况，武隆三坐标测量仪，假设原来均匀采四个点，沿坐标方向，形成如图2所示的圆心O，当增加左下方45°方向的两个点时，圆点将可能向左下方移动到O′，从而轴线产生偏离。

c)再者，截面数太少也会影响方向矢量。一个圆柱如果只采集两端的两个截面，则不能反映中间截面的情况，从而使得轴线产生较大的偏离。事实上，如果截面越多，将越逼近理想位置。当然，在实际测量中，三坐标测量仪搬迁升级，不可能测量很多截面，而且中间位置很难测到。

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数控三坐标测量机使批量测量的效率有所提高，通过对给定工件的测量进行编程，可以实现全自动的快速测量。三坐标测量软件没有引入CAD功能之前，对测量程序的编制要求专业人员对应图纸进行编程，这种编程方法使用较为复杂，且对操作人员要求较高。有一种方法就是使用三坐标测量软件的自学习编程功能，在对工件进行实际测量的同时自动生成测量程序。当再次测量同样的工件时即可调用此程序进行自动测量。由于这种方法简单易用，适应面广，因此在业内被广泛使用。

但由于这种编程离不开实际工件，所以也就带来了很多难以克服的缺点。一是由于编程离不开硬件环境，必须要将给测量机配套的气源等打开，三坐标测量仪 使用，使测量机能正常运行方能进行编程，这样编成较为繁琐。二是编程离不开工件，所以就必须等工件加工完成后才能进行编程，这样便会降低了工作效率从而影响生产。坐标机测量软件中引入CAD功能之后，由于可在脱机状态下通过对CAD模型进行虚拟测量，从而可完成自学习编程的过程，因此解决了以上问题。无论生产是否进行，只要将设计部门设计的CAD图纸文件输入到测量软件中，就可以进行编程。等工件加工完成就可以进行程序测量，这样就大大提高的生产效率。

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